Renault ZOE elektryzuje FILNS

W ci?gu jednego roku w zakładzie udało się uruchomić produkcję modelu ZOE i Nowego Clio, dwóch samochodów o strategicznym znaczeniu dla marki, a jednocześnie bardzo różnych na tych samych liniach produkcyjnych.

Rewolucja wprowadzaj?ca minimaln? ilość zmian
Wprowadzenie Renault ZOE oznacza pocz?tek nowej ery – środków transportu o zerowej emisji, dostępnych dla szerokich rzesz użytkowników. ZOE, od pocz?tku zaprojektowane jako samochód wył?cznie z napędem elektrycznym, jest wyposażone w najbardziej zaawansowane technologie w tej dziedzinie. Pojawienie się samochodu elektrycznego mogłoby poci?gn?ć za sob? duże zmiany, ale staraliśmy się tak zorganizować produkcję, aby było jak najmniej modyfikacji – powiedział Didier Lehingue, zastępca dyrektora technicznego zakładu. W celu zapewnienia optymalnego opracowania nowego procesu produkcji powołano zespół 20 pracowników, pod kierownictwem Davida Garreau, odpowiedzialny za wdrożenie nowego modelu do produkcji. Zespół rozpocz?ł prace w czerwcu 2009 roku. Miał 2,5 roku na opracowanie wielkoseryjnej produkcji ZOE na jednej linii we Flins, spełniaj?cej wysokie wymagania jakościowe marki. Podczas pierwszego etapu prac, trwaj?cego niemal rok, zespół projektowy zaj?ł się organizacj? wdrożenia produkcji przemysłowej ZOE. Celem było znalezienie inteligentnych rozwi?zań, obejmuj?cych zarówno konstrukcję samochodu, jak i metody produkcji, aby dostosować istniej?ce instalacje produkcyjne, przy jednoczesnym ograniczeniu kosztów zwi?zanych z uruchomieniem produkcji nowego modelu. Wykorzystano na przykład w pełni sprawne roboty Acma i ABB starszej generacji. Na tym polega właśnie zasada „carry over”. Po wielu godzinach poświęconych na dyskusje, opracowanie prognoz, szacunków liczbowych i wycenę kosztów oraz finalne opracowanie pełnego procesu produkcji, zapadły decyzje dotycz?ce wyboru optymalnych technologii i instalacji.

Pełne dostosowanie linii produkcyjnej do potrzeb produkcji ZOE
Rozpoczęcie produkcji modelu ZOE wymagało również wprowadzenia kilku bardziej radykalnych modyfikacji. Najtrudniejsze było wprowadzenie odpowiednich zmian na wydziale blacharskim, przy produkcji drzwi i tylnej klapy.
Należało uzyskać wystarczaj?c? elastyczność linii montażowej, aby móc produkować na niej drzwi i klapy do 4 różnych modeli – ZOE, Nowego Clio, Clio Gama 2012 i Nowego Clio RS – zamiast poprzednich dwóch – Clio III i Clio III RS. Zagruntowane nadwozia wersji RS s? lakierowane i montowane w zakładzie w Dieppe. W tym celu dokonano zasadniczych zmian w organizacji i wyposażeniu zakładu w okresach letnich przerw w latach 2011 i 2012. Zrównano i oczyszczono teren o powierzchni odpowiadaj?cej połowie boiska do piłki nożnej. Poszczególne urz?dzenia zostały odcięte od swych podstaw za pomoc? potężnych nożyc i wysłane na złom, płyta podłogowa została skuta i wylana na nowo. W tej całkowicie odnowionej strefie zamontowanych zostało ł?cznie 550 robotów, w tym 150 dodatkowych dla zapewnienia wystarczaj?cej elastyczności całej linii oraz umożliwienia wykonywania dodatkowych, specyficznych dla ZOE operacji spawalniczych. W celu uzyskania 5 gwiazdek w testach zderzeniowych Euro NCAP, należało wzmocnić układ jezdny ZOE w celu zapewnienia skutecznej ochrony umieszczonego pod podłog? akumulatora. Na linii produkcyjnej oznacza to 500 dodatkowych punktów zgrzewania w porównaniu do konwencjonalnych samochodów. Linia montażowa została przedłużona o sekcję, w której do podłogi ZOE mocowany jest akumulator trakcyjny. Podczas montażu modeli Clio Gama 2012 i Nowego Clio, w sekcji tej nie jest wykonywana żadna operacja. W rezultacie ta sama linia montażowa umożliwia całkowicie płynn? produkcję trzech różnych modeli.

Wydział montażu akumulatorów:
Całkowicie nowa linia technologiczna o wysokim   poziomie złożoności technicznej i bezpieczeństwa. Po raz pierwszy montaż akumulatorów jest wykonywany bezpośrednio w zakładzie Renault, na stworzonym od podstaw wydziale o powierzchni 500 m ?, przez ostatnie półtora roku objętym klauzul? najwyższej poufności. Wydział montażu akumulatorów spełnia najostrzejsze kryteria jakości i bezpieczeństwa. W swojej koncepcji jest on bardziej zbliżony do sali laboratoryjnej niż standardowego wydziału produkcyjnego. W celu zapewnienia personelowi maksimum bezpieczeństwa, zespół projektowy postawił na jak największ? automatyzację całego procesu, w szczególności jeśli chodzi o czynności wykonywane na akumulatorze naładowanym do 400 V. Dlatego aż 34% czynności jest wykonywanych przez roboty, podczas gdy w standardowym zakładzie montażowym wskaźnik ten wynosi 10%. Wszyscy pracownicy wydziału montażu akumulatorów otrzymali odpowiednie przeszkolenie, uprawniaj?ce ich do wykonywania pracy w tak specyficznym środowisku. Wydział jest podzielony na dwie wyraźnie różni?ce się strefy bezpieczeństwa, jedn? do 60 V, drug? do 400 V. W celu ograniczenia groźby porażeń, czynności wykonywane ręcznie s? w większości ulokowane w strefie „60 V”.   

Pierwsze ZOE wjeżdża na linię produkcyjn?
We wrześniu 2012 roku - na taśmie produkcyjnej w zakładzie rozpocz?ł się pełny proces montażu pierwszego egzemplarza ZOE.
Po 6 godzinach trwania procesu montażowego, ZOE zjechało z taśmy produkcyjnej i wjechało do 25-metrowego tunelu, w którym pod silnym światłem przeprowadzane s? kontrole jakości. Pozostało tylko uruchomić pierwszy egzemplarz auta. Zadanie to przypadło Yvanowi Nordezowi, odpowiadaj?cemu za projekt wdrożenia przemysłowego ZOE. Tym samym dla 2800 pracowników zakładu zakończony został etap prac zespołu projektowego, a rozpoczęła się produkcja seryjna nowego modelu. W marcu 2013 zakład osi?gn?ł pełnię mocy produkcyjnych i nowy, w 100% elektryczny model jest produkowany obecnie na potrzeby 11 rynków zbytu.