Aktualności firm stowarzyszonych

W Renault fabryki przyszłości powstają już dziś

<p style="text-align: justify;" align="justify"><span style="color: #000000;"><span style="font-family: 'Trebuchet MS', sans-serif;"><span><strong>Nastawiony zdecydowanie ku przyszłości system produkcyjny w </strong></span><span><strong>R</strong></span><span><strong>enault zmienia się, aby sprostać nowym wyzwaniom, które stają przed branżą motoryzacyjną – od operatorów na linii montażowej aż po klienta. Wszystkie zainteresowane strony są jednakowo ważne w fabryce przyszłości </strong></span><span><strong>R</strong></span><span><strong>enault. </strong></span></span></span><strong>Rewolucja 4.0 jest siłą napędową produkcji połączonej </strong><strong>w jedną konkurencyjną sieć opartą na elastycznych Technologiach.</strong></p>

>

Wraz z pojawieniem się epoki samochodów autonomicznych i samochodów poł?czonych z sieci?, intensywnym rozwojem samochodów elektrycznych oraz personalizacj?, motoryzacja wkroczyła w okres głębokich przemian. Przemysł motoryzacyjny musi się dostosować, aby sprostać tej rewolucji i zapewnić pełn? niezawodność i identyfikowalność swojej produkcji.

Chc?c ułatwić zadania personelu produkcyjnego, produkcję samochodów poł?czonych na stałe z sieci? i spersonalizowanych oraz wzmocnić rolę klienta w fabryce, Renault przyst?piło do cyfryzacji swojego systemu produkcyjnego. Ma ona pomóc marce w osi?gnięciu dwóch celów: zapewnieniu najwyższej jakości produkowanych modeli oraz konkurencyjności produkcji.  

NASI KLIENCI OCZEKUJĄ DZISIAJ SAMOCHODÓW POŁĄCZONYCH Z SIECIĄ KTÓRE ODZWIERCIEDLAJĄ ICH OSOBOWOŚĆ. TO WYMAGA ODPOWIEDNIEJ ADAPTACJI SYSTEMU PRODUKCYJNEGO, UMOŻLIWIAJĄCEGO PRODUKCJĘ SAMOCHODÓW W 100% SPERSONALIZOWANYCH, W KTÓRYM KAŻDY SAMOCHÓD STAJE SIĘ UNIKATOWY.  

IDENTYFIKOWALNOŚĆ KAŻDEJ CZĘŚCI

Identyfikowalność umożliwia precyzyjne śledzenie każdego zamówienia. Z chwil? złożenia przez klienta zamówienia na samochód rozpoczyna się przygotowywanie surowców, przekazanie właściwej informacji poddostawcom i konfigurowanie strumieni logistycznych. Zsynchronizowanie wszystkich etapów produkcji daje gwarancję dotrzymania wszystkich terminów, pocz?wszy od poddostawców aż po klienta końcowego.

Umieszczenie kodów QR i chipów RFID na częściach w poł?czeniu z odpowiedni? baz? danych pozwala zachować pełn? kontrolę nad jakości? każdej części podczas całego procesu produkcji.  

Przykład:

Fabryka w Valladolid w Hiszpanii opracowała system geolokalizacji produkowanych w niej samochodów. Za pomoc? „aktywnych chipów”, które umożliwiaj? identyfikację w czasie rzeczywistym samochodów gotowych do wydania, klient jest powiadamiany o dotarciu jego samochodu do koncesji.  

W PEŁNI KONTROLOWANY PROCES

Dzięki wprowadzeniu zasady „dobry za pierwszym razem”, pracownik produkuje każdy samochód tak jak własny. Jest świadomy tego, że każdy jego ruch ma wpływ na jakość samochodu, który ma być dostarczony. Dla ułatwienia tego zadania majstrowie przeprowadzaj? akcje informacyjne w terenie i organizuj? strefy prezentacyjne na każdym wydziale.  

Podejście nastawione na jakość uwrażliwia pracowników produkcyjnych i czyni z nich bezpośrednich aktorów w roli kształtowania satysfakcji klienta. Ponadto lean manufacturing stawia główny nacisk na tworzenie wartości dodanej w oczach klienta. Wszystko co niepotrzebnie spowalnia produkcję jest eliminowane. Strumienie logistyczne s? automatyzowane, aby zwiększyć płynność dostaw części i bezpieczeństwo pracowników produkcyjnych.

Powszechnie wdrażany jest full kitting, całkowicie eliminuj?cy składowanie części w s?siedztwie linii produkcyjnej. Pracownik już nie musi się przemieszczać: wszystkie części przewidziane w ci?gu montażowym s? przygotowywane wcześniej i przemieszczaj? się wzdłuż linii montażowej wraz z pojazdem.  

  • Precyzja
  • Przygotowanie
  • Identyfikowalność
  • Jakość
  • Synchronizacja
  • Baza danych
  • Samochód na stałe poł?czony z sieci?  

W istniej?cych obecnie na całym świecie 36 obiektach produkcyjnych i 12 centrach logistycznych Renault pracownicy produkcyjni postępuj? zgodnie ze standardem „Alliance Production Way” (APW).

Od 2014 roku standard obejmuje najlepsze praktyki wypracowane przez marki Aliansu Renault-Nissan, wzmacnia efekty synergii, ułatwia wdrażanie innowacji i ł?czenie inwestycji zwi?zanych z modernizacj? fabryk.

APW umożliwił rozwój produkcji krzyżowej między obydwoma partnerami Aliansu. Przykładem tego „cross-manufacturingu” jest produkowany w fabryce we Flins, we Francji, model Nissan Micra.  

PRACOWNICY: FUNDAMENT FABRYKI PRZYSZŁOŚCI

W PRZEMYŚLE 4.0 CZŁOWIEK STAJE SIĘ DYRYGENTEM PROCESU PRODUKCYJNEGO. DZIĘKI NOWOCZESNEMU WYPOSAŻENIU FABRYKI, PRACOWNICY SĄ BARDZIEJ ELASTYCZNI, BARDZIEJ REAKTYWNI I PRZESZKOLENI W ZAKRESIE NOWYCH TECHNOLOGII

Renault wdrożyło we wszystkich swoich fabrykach specjaln? politykę w zakresie środowiska pracy, bezpieczeństwa i ochrony zdrowia, w dbałości o dobre samopoczucie pracowników produkcyjnych.

Na przykład roboty do pobierania części ze stosu ułatwiaj? ich użycie, kontroluj?c czynności chwytania części i odkładania oraz opróżniania skrzynek. W ten sposób wpływaj? na płynność procesu produkcyjnego. O ile technologiom jeszcze daleko do zast?pienia człowieka, o tyle pozwalaj? one skupić się już dziś na zadaniach o największej wartości dodanej, uwalniaj?c stopniowo od wszelkich prostych, uci?żliwych czynności.

W fabryce w Cléon, we Francji, dla zwiększenia zwinności i zmniejszenia zagrożeń dla zdrowia, niektórzy pracownicy produkcyjni zostali wyposażeni w egzoszkielety, które ułatwiaj? w manipulowaniu częściami o wadze do 15 kg.

Współpracuj?ce roboty, samojezdne wózki transportowe (AGV), wózki podnośnikowe bez kierowcy - takie autonomiczne urz?dzenia będ? wiodły prym w idealnie zsynchronizowanych fabrykach przyszłości.

„Wiemy, że sukces zależy od postępu technologicznego i stosowanych narzędzi, ale w jeszcze większym stopniu od ludzi, którzy technologie i narzędzia tworz? i wykorzystuj?. ”

Jose Vicente de los Mozos  

W ułatwieniu wdrażania technologicznej rewolucji, kadry kierownicze zmieniaj? swoje metody działania i wprowadzaj? „Trust management” („Zarz?dzanie przez zaufanie”). Takie podejście zachęca pracowników do większej autonomii działania i podejmowania inicjatyw. Sprzyja również pracy zespołowej.

Kadry kierownicze działaj? na rzecz budowy klimatu zaufania, który wymaga szczerego mówienia „prosto w oczy”. Każdy członek zespołu ma swobodę w zgłaszaniu prośby o pomoc w sprawach, które mogłyby go hamować w działaniu, bez obawy, że zostanie źle oceniony. Rol? kadry kierowniczej jest budowanie atmosfery bliskości i pomaganie pracownikom w rozwijaniu ich kompetencji.

Aby ułatwić kierownictwu zadanie, została stworzona stosowna oferta szkoleniowa, opracowane zostały również nowe standardy w kierowaniu zespołami ludzkimi. Przewiduj? one systematyczne spotkania poświęcone wymianie informacji i ułatwiaj? rozwi?zywanie problemów z chwil? ich wyst?pienia.

W znacznej części naszych zakładów produkcyjnych takie szkolenia już się odbyły. Obecnie celem jest przeszkolenie do końca 2017 roku całej kadry kierowniczej, od majstrów aż po dyrekcję.

Ilustracj? tej praktyki menedżerskiej jest fabryka w Cléon, w której nast?piła znaczna poprawa wskaźników absencji chorobowej i bezpieczeństwa oraz wzrosło zaangażowanie pracowników.

FABRYKA PRZYSZŁOŚCI JEST STRUKTURĄ POŁĄCZONĄ W SIEĆ

CYFRYZACJA FABRYKI UŁATWIA PRODUKCJĘ, TWORZY SIEĆ POŁĄCZEŃ MIĘDZY LUDŹMI, PRODUKTAMI I PROCESAMI PRODUKCYJNYMI, OD ZŁOŻENIA ZAMÓWIENIA PO WYDANIE SAMOCHODU KLIENTOWI. MA ONA SŁUŻYĆ PRZYSPIESZANIU POSTĘPU I ZWIĘKSZANIU WYDAJNOŚCI NASZYCH FABRYK.  

TRANSFORMACJA CYFROWA

Transformacja cyfrowa wspomaga i ł?czy wszystkie szczeble kadry kierowniczej. Dzięki niej każdy – od pracownika produkcyjnego po dyrektora fabryki – może korzystać z nowych technologii. Cyfryzacja polega na tworzeniu narzędzi na podstawie rzeczywistych potrzeb i zastosowań w poszczególnych profesjach. Narzędzia te ułatwiaj? pracę. S? one bardziej poł?czone ze światem, ułatwiaj? współpracę, s? prostsze w użyciu i bardziej mobilne, co oznacza, że s? bardziej skuteczne.  

Przykład:

Wszystkie fabryki będ? docelowo wyposażone w Wi-Fi i aplikacje zapewniaj?ce pracownikom produkcyjnym już teraz dostęp do wszelkich informacji za pośrednictwem własnego smartfona (urlopy, okresy zamknięcia zakładu, szkolenia itp.).

Dzień pracy majstra (szefa UET = Podstawowej Jednostki Pracy) zmienił się wraz z wprowadzeniem cyfrowych tabletów. Tworz?c „Szefa UET podł?czonego do sieci”, fabryka w Valladolid wyposażyła każdego majstra w tablet, który zapewnia mu dostęp w czasie rzeczywistym do danych zwi?zanych z produkcj? b?dź jakości?. Pozwala to na szybkie działanie: dzięki funkcji aparatu fotograficznego majster może za pomoc? obrazów wyjaśnić problem na linii produkcyjnej i uzupełnić wymianę informacji poprzez funkcję wiadomości na tablecie.  

„Ułatwiaj?c podejmowanie decyzji jak najbliżej procesu produkcyjnego, cyfryzacja stwarza warunki do zarz?dzania w czasie rzeczywistym.”
Jose Vicente de los Mozos  

Szefowie UET w 13 fabrykach Aliansu zostan? wyposażeni w tablety do końca tego roku. Odt?d nie będ? już musieli kursować między lini? produkcyjn? a stanowiskiem pracy, aby poł?czyć się z ż?dan? aplikacj?. Tablety pozwol? zaoszczędzić im 1,5 godziny dziennie i wykorzystać ten czas na kontakt w terenie ze swoimi pracownikami. W celu ułatwienia nauki pracownikom produkcyjnym i zwiększenia ich wszechstronności w obrębie brygad, fabryki w Valladolid w Hiszpanii, Cléon we Francji i Kurytybie w Brazylii wprowadziły program „Virtual Training”. Program skraca czas przygotowania szkoleń i ich aktualizację, zwiększaj?c jednocześnie ich skuteczność. Szkolenia wideo pozwalaj? oszczędzić czas, oferuj?c zarazem wyższ? jakość dydaktyczn?. Dzięki temu szkolenie nowo zatrudnionych pracowników staje się łatwiejsze i umożliwia szybsze podjęcie przez nich pracy na stanowisku.  

Inne korzyści

Większe bezpieczeństwo przy obejmowaniu stanowiska pracy i ułatwione zapamiętywanie długich cykli operacyjnych.  

SYSTEM PRZEGLĄDÓW ZAPOBIEGAWCZYCH

System umożliwia zdalne monitorowanie urz?dzeń za pomoc? odpowiedniego oprogramowania do nadzorowania pracy maszyn, aby mieć dostęp w czasie rzeczywistym do wszystkich danych na temat parku maszynowego. W rezultacie zawód pracownika utrzymania ruchu znacz?co się zmienił. Już nie musi on usuwać zakłócaj?cych produkcję awarii, mog?c im po prostu zapobiegać. Wyposażony w tablet pracownik utrzymania ruchu otrzymuje komunikaty ostrzegawcze i może się ł?czyć z innymi fabrykami lub z ekspertami technicznymi, aby zawczasu przygotować niezbędne prace i zapewnić sprawne funkcjonowanie innych fabryk. Zapobieganie w ten sposób przestojów w produkcji pozwala zapewnić konkurencyjność systemu produkcyjnego.  

System przegl?dów zapobiegawczych, który już działa w fabryce w Cléon, będzie wkrótce wprowadzony w fabrykach w Valladolid w Hiszpanii, Sandouville we Francji i Cacia w Portugalii.  

Cel

Celem cyfryzacji jest zwiększenie elastyczności i szybkości reagowania w strategicznych punktach procesu produkcyjnego: monitorowanie komponentów na potrzeby działu utrzymania ruchu, zarz?dzanie zużyciem surowców, energii itp., identyfikowalność części aż po użytkownika końcowego. Cyfryzacja dotyczy wszystkich działów w fabryce.  

TWORZENIE SYSTEMU PRZEMYSŁOWEGO 4.0

Możliwość dzielenia się dobrymi praktykami pomiędzy fabrykami stwarza warunki do zbudowania systemu przemysłowego 4.0, miejsca dzielenia się wiedz? i kompetencjami. Fabryka przyszłości Renault jest stref? współpracy otwart? na swój „ekosystem”, do którego należ? dostawcy, partnerzy itd.

Dzięki nowym narzędziom fabryka przyszłości tworzy bliższe więzy z klientami i dodatkowo zwiększa jakość, aby przejść od produkcji masowej do produkcji samochodudostosowanego do indywidualnych potrzeb klienta.  

Fabryki pilotażowe

Każda fabryka ma pełn? swobodę w testowaniu innowacyjnych rozwi?zań, czyli tzw. „cegiełek technologicznych”. Po przejściu testów pozytywnie, dana innowacja trafi do katalogu, a następnie będzie mogła być wdrażana we wszystkich fabrykach Grupy. Równocześnie Renault wytypowało kilka fabryk, ze szczególnym uwzględnieniem zakładów w Cléon, Valladolid i Kurytybie. To w nich testuje się na większ? skalę kolejne innowacje, które s? następnie wdrażane w innych fabrykach, aby stworzyć solidn? bazę rozwojow? do stopniowego rozszerzenia na wszystkie zakłady.

SYSTEM PRODUKCYJNY RENAULT W LICZBACH

System produkcyjny Renault to ponad 66 000 pracowników, 36 zakładów produkcyjnych
i 12 centrów logistycznych.  

„Bogata kultura pracy naszych fabryk, stosowanie naszego systemu produkcyjnego i wdrażanie innowacyjnych rozwi?zań w naszych  zakładach na całym świecie s? kluczem, który otwiera drzwi do fabryki przyszłości.”

Jose Vicente de Los Mozos  

FRANCJA: CAP 2020  

Dialog społeczny jest jednym z kluczowych elementów projektu społecznego fabryki przyszłości.

We Francji jego wyrazem było podpisanie 13 stycznia 2017 roku porozumienia z organizacjami zwi?zkowymi pod nazw? Renault Francja - CAP 2020, Umowa o Działalności na rzecz Długofalowej Efektywności. Porozumienie ma na celu zbudowanie przyszłości Renault we Francji na najbliższe trzy lata wokół trzech następuj?cych priorytetów: zadowolenie klientów, długofalowa efektywność operacji i motywowanie pracowników.  

Oto kilka zobowi?zań wzorcowych dla fabryk francuskich całej Grupy:

> 500 milionów euro inwestycji w latach 2017–2019 w celu zwiększenia wydajności fabryk Renault we Francji (elastyczne linie produkcyjne, automatyzacja, współpracuj?ce roboty) i poprawy warunków pracy (m.in. renowacja obiektów, poprawa ergonomii stanowisk pracy).

> Dobrowolne zobowi?zania w zakresie zatrudnienia i szkoleń na rzecz rozwoju kompetencji, które przełoż? się na 3 600 nowych umów o pracę na czas nieokreślony oraz 6 000 umów o pracę dla młodych.

> Podwyższanie jakości życia w miejscu pracy, m.in. dzięki zwiększaj?cemu poczucie odpowiedzialności zarz?dzaniu partycypacyjnemu, upowszechnieniu dialogu na temat jakości pracy, renowacji środowiska pracy oraz prawu wszystkich zakładów produkcyjnych do wł?czania się do sieci.

SŁOWNICZEK POJĘĆ ZWIĄZANYCH Z FABRYKĄ PRZYSZŁOŚCI

4.0: Fabryka 4.0, czyli inaczej przemysł 4.0, odnosi się do czwartej rewolucji przemysłowej, po pierwszej rewolucji przemysłowej, po której upowszechniła się mechanizacja, drugiej rewolucji przemysłowej zwi?zanej z epok? elektryczności i trzeciej rewolucji przemysłowej zwi?zanej z upowszechnieniem elektroniki. Obecnie wkraczamy w okres czwartej rewolucji przemysłowej, której centralnym punktem jest całkowicie scyfryzowana fabryka 4.0.

AGV: Automatic Guided Vehicle, czyli samojezdny wózek transportowy. Jest to robot poruszaj?cy się całkowicie autonomicznie.

APW: Alliance Production Way to wspólny dla obydwu marek Renault i Nissan system produkcji. Ł?czy w sobie wszystko, co najlepsze z systemów produkcji Renault (SPR) i Nissana (NPW), obowi?zuje we wszystkich fabrykach Grupy od 2014 roku.

Full kitting: Przygotowanie części w zestawach, w jak najbliższym s?siedztwie pracowników linii produkcyjnej i samochodu. Pozwala zarz?dzać różnorodności?, wyeliminować zbędne przemieszczanie się po zakładzie i podwyższać jakość.

QR code: Kod kreskowy 2D, w którym „QR” oznacza Quick Response (Szybka Odpowiedź), ponieważ dane zapisane w czarno-białym kwadracie kodu można szybko odczytać.

RFID: Radio Frequency Identification to naklejki z aktywnymi lub pasywnymi chipami, które mog? się komunikować. S? wykorzystywane do celów identyfikacji.

UET: Unité Élémentaire de Travail (Podstawowa Jednostka Pracy).

Kontakt prasowy  :

Céline FURET - celine.furet@renault.com
Tel : +33 6 17 41 13 41  

Sites : www.media.renault.com

www.group.renault.com

Suivez-nous sur Twitter : @Renault_live

WIĘCEJ AKTUALNOŚCI

Aktualności firm stowarzyszonych

W Renault fabryki przyszłości powstają już dziś

<p style="text-align: justify;" align="justify"><span style="color: #000000;"><span style="font-family: 'Trebuchet MS', sans-serif;"><span><strong>Nastawiony zdecydowanie ku przyszłości system produkcyjny w </strong></span><span><strong>R</strong></span><span><strong>enault zmienia się, aby sprostać nowym wyzwaniom, które stają przed branżą motoryzacyjną – od operatorów na linii montażowej aż po klienta. Wszystkie zainteresowane strony są jednakowo ważne w fabryce przyszłości </strong></span><span><strong>R</strong></span><span><strong>enault. </strong></span></span></span><strong>Rewolucja 4.0 jest siłą napędową produkcji połączonej </strong><strong>w jedną konkurencyjną sieć opartą na elastycznych Technologiach.</strong></p>

>

Wraz z pojawieniem się epoki samochodów autonomicznych i samochodów poł?czonych z sieci?, intensywnym rozwojem samochodów elektrycznych oraz personalizacj?, motoryzacja wkroczyła w okres głębokich przemian. Przemysł motoryzacyjny musi się dostosować, aby sprostać tej rewolucji i zapewnić pełn? niezawodność i identyfikowalność swojej produkcji.

Chc?c ułatwić zadania personelu produkcyjnego, produkcję samochodów poł?czonych na stałe z sieci? i spersonalizowanych oraz wzmocnić rolę klienta w fabryce, Renault przyst?piło do cyfryzacji swojego systemu produkcyjnego. Ma ona pomóc marce w osi?gnięciu dwóch celów: zapewnieniu najwyższej jakości produkowanych modeli oraz konkurencyjności produkcji.  

NASI KLIENCI OCZEKUJĄ DZISIAJ SAMOCHODÓW POŁĄCZONYCH Z SIECIĄ KTÓRE ODZWIERCIEDLAJĄ ICH OSOBOWOŚĆ. TO WYMAGA ODPOWIEDNIEJ ADAPTACJI SYSTEMU PRODUKCYJNEGO, UMOŻLIWIAJĄCEGO PRODUKCJĘ SAMOCHODÓW W 100% SPERSONALIZOWANYCH, W KTÓRYM KAŻDY SAMOCHÓD STAJE SIĘ UNIKATOWY.  

IDENTYFIKOWALNOŚĆ KAŻDEJ CZĘŚCI

Identyfikowalność umożliwia precyzyjne śledzenie każdego zamówienia. Z chwil? złożenia przez klienta zamówienia na samochód rozpoczyna się przygotowywanie surowców, przekazanie właściwej informacji poddostawcom i konfigurowanie strumieni logistycznych. Zsynchronizowanie wszystkich etapów produkcji daje gwarancję dotrzymania wszystkich terminów, pocz?wszy od poddostawców aż po klienta końcowego.

Umieszczenie kodów QR i chipów RFID na częściach w poł?czeniu z odpowiedni? baz? danych pozwala zachować pełn? kontrolę nad jakości? każdej części podczas całego procesu produkcji.  

Przykład:

Fabryka w Valladolid w Hiszpanii opracowała system geolokalizacji produkowanych w niej samochodów. Za pomoc? „aktywnych chipów”, które umożliwiaj? identyfikację w czasie rzeczywistym samochodów gotowych do wydania, klient jest powiadamiany o dotarciu jego samochodu do koncesji.  

W PEŁNI KONTROLOWANY PROCES

Dzięki wprowadzeniu zasady „dobry za pierwszym razem”, pracownik produkuje każdy samochód tak jak własny. Jest świadomy tego, że każdy jego ruch ma wpływ na jakość samochodu, który ma być dostarczony. Dla ułatwienia tego zadania majstrowie przeprowadzaj? akcje informacyjne w terenie i organizuj? strefy prezentacyjne na każdym wydziale.  

Podejście nastawione na jakość uwrażliwia pracowników produkcyjnych i czyni z nich bezpośrednich aktorów w roli kształtowania satysfakcji klienta. Ponadto lean manufacturing stawia główny nacisk na tworzenie wartości dodanej w oczach klienta. Wszystko co niepotrzebnie spowalnia produkcję jest eliminowane. Strumienie logistyczne s? automatyzowane, aby zwiększyć płynność dostaw części i bezpieczeństwo pracowników produkcyjnych.

Powszechnie wdrażany jest full kitting, całkowicie eliminuj?cy składowanie części w s?siedztwie linii produkcyjnej. Pracownik już nie musi się przemieszczać: wszystkie części przewidziane w ci?gu montażowym s? przygotowywane wcześniej i przemieszczaj? się wzdłuż linii montażowej wraz z pojazdem.  

  • Precyzja
  • Przygotowanie
  • Identyfikowalność
  • Jakość
  • Synchronizacja
  • Baza danych
  • Samochód na stałe poł?czony z sieci?  

W istniej?cych obecnie na całym świecie 36 obiektach produkcyjnych i 12 centrach logistycznych Renault pracownicy produkcyjni postępuj? zgodnie ze standardem „Alliance Production Way” (APW).

Od 2014 roku standard obejmuje najlepsze praktyki wypracowane przez marki Aliansu Renault-Nissan, wzmacnia efekty synergii, ułatwia wdrażanie innowacji i ł?czenie inwestycji zwi?zanych z modernizacj? fabryk.

APW umożliwił rozwój produkcji krzyżowej między obydwoma partnerami Aliansu. Przykładem tego „cross-manufacturingu” jest produkowany w fabryce we Flins, we Francji, model Nissan Micra.  

PRACOWNICY: FUNDAMENT FABRYKI PRZYSZŁOŚCI

W PRZEMYŚLE 4.0 CZŁOWIEK STAJE SIĘ DYRYGENTEM PROCESU PRODUKCYJNEGO. DZIĘKI NOWOCZESNEMU WYPOSAŻENIU FABRYKI, PRACOWNICY SĄ BARDZIEJ ELASTYCZNI, BARDZIEJ REAKTYWNI I PRZESZKOLENI W ZAKRESIE NOWYCH TECHNOLOGII

Renault wdrożyło we wszystkich swoich fabrykach specjaln? politykę w zakresie środowiska pracy, bezpieczeństwa i ochrony zdrowia, w dbałości o dobre samopoczucie pracowników produkcyjnych.

Na przykład roboty do pobierania części ze stosu ułatwiaj? ich użycie, kontroluj?c czynności chwytania części i odkładania oraz opróżniania skrzynek. W ten sposób wpływaj? na płynność procesu produkcyjnego. O ile technologiom jeszcze daleko do zast?pienia człowieka, o tyle pozwalaj? one skupić się już dziś na zadaniach o największej wartości dodanej, uwalniaj?c stopniowo od wszelkich prostych, uci?żliwych czynności.

W fabryce w Cléon, we Francji, dla zwiększenia zwinności i zmniejszenia zagrożeń dla zdrowia, niektórzy pracownicy produkcyjni zostali wyposażeni w egzoszkielety, które ułatwiaj? w manipulowaniu częściami o wadze do 15 kg.

Współpracuj?ce roboty, samojezdne wózki transportowe (AGV), wózki podnośnikowe bez kierowcy - takie autonomiczne urz?dzenia będ? wiodły prym w idealnie zsynchronizowanych fabrykach przyszłości.

„Wiemy, że sukces zależy od postępu technologicznego i stosowanych narzędzi, ale w jeszcze większym stopniu od ludzi, którzy technologie i narzędzia tworz? i wykorzystuj?. ”

Jose Vicente de los Mozos  

W ułatwieniu wdrażania technologicznej rewolucji, kadry kierownicze zmieniaj? swoje metody działania i wprowadzaj? „Trust management” („Zarz?dzanie przez zaufanie”). Takie podejście zachęca pracowników do większej autonomii działania i podejmowania inicjatyw. Sprzyja również pracy zespołowej.

Kadry kierownicze działaj? na rzecz budowy klimatu zaufania, który wymaga szczerego mówienia „prosto w oczy”. Każdy członek zespołu ma swobodę w zgłaszaniu prośby o pomoc w sprawach, które mogłyby go hamować w działaniu, bez obawy, że zostanie źle oceniony. Rol? kadry kierowniczej jest budowanie atmosfery bliskości i pomaganie pracownikom w rozwijaniu ich kompetencji.

Aby ułatwić kierownictwu zadanie, została stworzona stosowna oferta szkoleniowa, opracowane zostały również nowe standardy w kierowaniu zespołami ludzkimi. Przewiduj? one systematyczne spotkania poświęcone wymianie informacji i ułatwiaj? rozwi?zywanie problemów z chwil? ich wyst?pienia.

W znacznej części naszych zakładów produkcyjnych takie szkolenia już się odbyły. Obecnie celem jest przeszkolenie do końca 2017 roku całej kadry kierowniczej, od majstrów aż po dyrekcję.

Ilustracj? tej praktyki menedżerskiej jest fabryka w Cléon, w której nast?piła znaczna poprawa wskaźników absencji chorobowej i bezpieczeństwa oraz wzrosło zaangażowanie pracowników.

FABRYKA PRZYSZŁOŚCI JEST STRUKTURĄ POŁĄCZONĄ W SIEĆ

CYFRYZACJA FABRYKI UŁATWIA PRODUKCJĘ, TWORZY SIEĆ POŁĄCZEŃ MIĘDZY LUDŹMI, PRODUKTAMI I PROCESAMI PRODUKCYJNYMI, OD ZŁOŻENIA ZAMÓWIENIA PO WYDANIE SAMOCHODU KLIENTOWI. MA ONA SŁUŻYĆ PRZYSPIESZANIU POSTĘPU I ZWIĘKSZANIU WYDAJNOŚCI NASZYCH FABRYK.  

TRANSFORMACJA CYFROWA

Transformacja cyfrowa wspomaga i ł?czy wszystkie szczeble kadry kierowniczej. Dzięki niej każdy – od pracownika produkcyjnego po dyrektora fabryki – może korzystać z nowych technologii. Cyfryzacja polega na tworzeniu narzędzi na podstawie rzeczywistych potrzeb i zastosowań w poszczególnych profesjach. Narzędzia te ułatwiaj? pracę. S? one bardziej poł?czone ze światem, ułatwiaj? współpracę, s? prostsze w użyciu i bardziej mobilne, co oznacza, że s? bardziej skuteczne.  

Przykład:

Wszystkie fabryki będ? docelowo wyposażone w Wi-Fi i aplikacje zapewniaj?ce pracownikom produkcyjnym już teraz dostęp do wszelkich informacji za pośrednictwem własnego smartfona (urlopy, okresy zamknięcia zakładu, szkolenia itp.).

Dzień pracy majstra (szefa UET = Podstawowej Jednostki Pracy) zmienił się wraz z wprowadzeniem cyfrowych tabletów. Tworz?c „Szefa UET podł?czonego do sieci”, fabryka w Valladolid wyposażyła każdego majstra w tablet, który zapewnia mu dostęp w czasie rzeczywistym do danych zwi?zanych z produkcj? b?dź jakości?. Pozwala to na szybkie działanie: dzięki funkcji aparatu fotograficznego majster może za pomoc? obrazów wyjaśnić problem na linii produkcyjnej i uzupełnić wymianę informacji poprzez funkcję wiadomości na tablecie.  

„Ułatwiaj?c podejmowanie decyzji jak najbliżej procesu produkcyjnego, cyfryzacja stwarza warunki do zarz?dzania w czasie rzeczywistym.”
Jose Vicente de los Mozos  

Szefowie UET w 13 fabrykach Aliansu zostan? wyposażeni w tablety do końca tego roku. Odt?d nie będ? już musieli kursować między lini? produkcyjn? a stanowiskiem pracy, aby poł?czyć się z ż?dan? aplikacj?. Tablety pozwol? zaoszczędzić im 1,5 godziny dziennie i wykorzystać ten czas na kontakt w terenie ze swoimi pracownikami. W celu ułatwienia nauki pracownikom produkcyjnym i zwiększenia ich wszechstronności w obrębie brygad, fabryki w Valladolid w Hiszpanii, Cléon we Francji i Kurytybie w Brazylii wprowadziły program „Virtual Training”. Program skraca czas przygotowania szkoleń i ich aktualizację, zwiększaj?c jednocześnie ich skuteczność. Szkolenia wideo pozwalaj? oszczędzić czas, oferuj?c zarazem wyższ? jakość dydaktyczn?. Dzięki temu szkolenie nowo zatrudnionych pracowników staje się łatwiejsze i umożliwia szybsze podjęcie przez nich pracy na stanowisku.  

Inne korzyści

Większe bezpieczeństwo przy obejmowaniu stanowiska pracy i ułatwione zapamiętywanie długich cykli operacyjnych.  

SYSTEM PRZEGLĄDÓW ZAPOBIEGAWCZYCH

System umożliwia zdalne monitorowanie urz?dzeń za pomoc? odpowiedniego oprogramowania do nadzorowania pracy maszyn, aby mieć dostęp w czasie rzeczywistym do wszystkich danych na temat parku maszynowego. W rezultacie zawód pracownika utrzymania ruchu znacz?co się zmienił. Już nie musi on usuwać zakłócaj?cych produkcję awarii, mog?c im po prostu zapobiegać. Wyposażony w tablet pracownik utrzymania ruchu otrzymuje komunikaty ostrzegawcze i może się ł?czyć z innymi fabrykami lub z ekspertami technicznymi, aby zawczasu przygotować niezbędne prace i zapewnić sprawne funkcjonowanie innych fabryk. Zapobieganie w ten sposób przestojów w produkcji pozwala zapewnić konkurencyjność systemu produkcyjnego.  

System przegl?dów zapobiegawczych, który już działa w fabryce w Cléon, będzie wkrótce wprowadzony w fabrykach w Valladolid w Hiszpanii, Sandouville we Francji i Cacia w Portugalii.  

Cel

Celem cyfryzacji jest zwiększenie elastyczności i szybkości reagowania w strategicznych punktach procesu produkcyjnego: monitorowanie komponentów na potrzeby działu utrzymania ruchu, zarz?dzanie zużyciem surowców, energii itp., identyfikowalność części aż po użytkownika końcowego. Cyfryzacja dotyczy wszystkich działów w fabryce.  

TWORZENIE SYSTEMU PRZEMYSŁOWEGO 4.0

Możliwość dzielenia się dobrymi praktykami pomiędzy fabrykami stwarza warunki do zbudowania systemu przemysłowego 4.0, miejsca dzielenia się wiedz? i kompetencjami. Fabryka przyszłości Renault jest stref? współpracy otwart? na swój „ekosystem”, do którego należ? dostawcy, partnerzy itd.

Dzięki nowym narzędziom fabryka przyszłości tworzy bliższe więzy z klientami i dodatkowo zwiększa jakość, aby przejść od produkcji masowej do produkcji samochodudostosowanego do indywidualnych potrzeb klienta.  

Fabryki pilotażowe

Każda fabryka ma pełn? swobodę w testowaniu innowacyjnych rozwi?zań, czyli tzw. „cegiełek technologicznych”. Po przejściu testów pozytywnie, dana innowacja trafi do katalogu, a następnie będzie mogła być wdrażana we wszystkich fabrykach Grupy. Równocześnie Renault wytypowało kilka fabryk, ze szczególnym uwzględnieniem zakładów w Cléon, Valladolid i Kurytybie. To w nich testuje się na większ? skalę kolejne innowacje, które s? następnie wdrażane w innych fabrykach, aby stworzyć solidn? bazę rozwojow? do stopniowego rozszerzenia na wszystkie zakłady.

SYSTEM PRODUKCYJNY RENAULT W LICZBACH

System produkcyjny Renault to ponad 66 000 pracowników, 36 zakładów produkcyjnych
i 12 centrów logistycznych.  

„Bogata kultura pracy naszych fabryk, stosowanie naszego systemu produkcyjnego i wdrażanie innowacyjnych rozwi?zań w naszych  zakładach na całym świecie s? kluczem, który otwiera drzwi do fabryki przyszłości.”

Jose Vicente de Los Mozos  

FRANCJA: CAP 2020  

Dialog społeczny jest jednym z kluczowych elementów projektu społecznego fabryki przyszłości.

We Francji jego wyrazem było podpisanie 13 stycznia 2017 roku porozumienia z organizacjami zwi?zkowymi pod nazw? Renault Francja - CAP 2020, Umowa o Działalności na rzecz Długofalowej Efektywności. Porozumienie ma na celu zbudowanie przyszłości Renault we Francji na najbliższe trzy lata wokół trzech następuj?cych priorytetów: zadowolenie klientów, długofalowa efektywność operacji i motywowanie pracowników.  

Oto kilka zobowi?zań wzorcowych dla fabryk francuskich całej Grupy:

> 500 milionów euro inwestycji w latach 2017–2019 w celu zwiększenia wydajności fabryk Renault we Francji (elastyczne linie produkcyjne, automatyzacja, współpracuj?ce roboty) i poprawy warunków pracy (m.in. renowacja obiektów, poprawa ergonomii stanowisk pracy).

> Dobrowolne zobowi?zania w zakresie zatrudnienia i szkoleń na rzecz rozwoju kompetencji, które przełoż? się na 3 600 nowych umów o pracę na czas nieokreślony oraz 6 000 umów o pracę dla młodych.

> Podwyższanie jakości życia w miejscu pracy, m.in. dzięki zwiększaj?cemu poczucie odpowiedzialności zarz?dzaniu partycypacyjnemu, upowszechnieniu dialogu na temat jakości pracy, renowacji środowiska pracy oraz prawu wszystkich zakładów produkcyjnych do wł?czania się do sieci.

SŁOWNICZEK POJĘĆ ZWIĄZANYCH Z FABRYKĄ PRZYSZŁOŚCI

4.0: Fabryka 4.0, czyli inaczej przemysł 4.0, odnosi się do czwartej rewolucji przemysłowej, po pierwszej rewolucji przemysłowej, po której upowszechniła się mechanizacja, drugiej rewolucji przemysłowej zwi?zanej z epok? elektryczności i trzeciej rewolucji przemysłowej zwi?zanej z upowszechnieniem elektroniki. Obecnie wkraczamy w okres czwartej rewolucji przemysłowej, której centralnym punktem jest całkowicie scyfryzowana fabryka 4.0.

AGV: Automatic Guided Vehicle, czyli samojezdny wózek transportowy. Jest to robot poruszaj?cy się całkowicie autonomicznie.

APW: Alliance Production Way to wspólny dla obydwu marek Renault i Nissan system produkcji. Ł?czy w sobie wszystko, co najlepsze z systemów produkcji Renault (SPR) i Nissana (NPW), obowi?zuje we wszystkich fabrykach Grupy od 2014 roku.

Full kitting: Przygotowanie części w zestawach, w jak najbliższym s?siedztwie pracowników linii produkcyjnej i samochodu. Pozwala zarz?dzać różnorodności?, wyeliminować zbędne przemieszczanie się po zakładzie i podwyższać jakość.

QR code: Kod kreskowy 2D, w którym „QR” oznacza Quick Response (Szybka Odpowiedź), ponieważ dane zapisane w czarno-białym kwadracie kodu można szybko odczytać.

RFID: Radio Frequency Identification to naklejki z aktywnymi lub pasywnymi chipami, które mog? się komunikować. S? wykorzystywane do celów identyfikacji.

UET: Unité Élémentaire de Travail (Podstawowa Jednostka Pracy).

Kontakt prasowy  :

Céline FURET - celine.furet@renault.com
Tel : +33 6 17 41 13 41  

Sites : www.media.renault.com

www.group.renault.com

Suivez-nous sur Twitter : @Renault_live

Share this page Share on FacebookShare on TwitterShare on Linkedin

Close

UWAGA / ATTENTION

W dniu 16.08.2019 biuro CCIFP bedzie zamkniete.
Le vendredi 16.08.2019 27.12 le bureau de la CCIFP sera fermé.